Range + Heine GmbH

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r+h GmbH
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12.03.18 14:53

Mehr Flexibilität dank automatisiertem Lackierprozess

Die Solarlux GmbH, ein führender Hersteller von Wintergärten, beschichtet an ihrem Standort Melle die Holzeinzel- und Rahmenteile für die Wintergartenkonstruktionen auf einer neuen Lackieranlage. Damit werden die kontinuierlich hohe Beschichtungsqualität und gleichmäßige Schichtdicken gewährleistet.

Die neue Lackierstraße bei Solarlux wurde von der Firma Range + Heine GmbH geliefert. Sie ist so ausgelegt, dass Rahmenteile und Pfosten-Riegel-Konstruktionen samt aller Zubehörteile wie Glasleisten, Aufdoppelungen oder Kämpferprofile vollautomatisch durchfahren können. Die Grundierung erfolgt in zwei Flutanlagen. Eine davon ist die »flowcomat A6«, ausgerüstet für den automatischen Farbwechsel in sechs Farbtönen. In der Flutanlage »flowcomat P« mit pneumatischer Farbversorgung erfolgt die weiße Grundierung. Nach dem Verlassen der Flutanlage werden die Teile zum Abtropfen in der befeuchteten Abtropfzone schräggestellt. Die Abtropfzone ist mit einer Zwei-Zonen-Hochdruckanlage ausgestattet.

Anschließend geht es in den Trockner, der mit Warmluft und einem Entfeuchtungsgerät arbeitet. Nach einer Dreiviertelstunde sind die Teile fertig zur weiteren Bearbeitung: entweder ein zweites Mal fluten oder die Weiterfahrt in den Schleifbereich. Bei Solarlux ist der Schleifbereich recht großzügig. Darin können die Teile zum einen an zwei Hub-Senk-Stationen hängend am Förderer geschliffen werden. Sie können aber auch abgenommen werden, auf Schleiftischen liegend geschliffen und anschließend komfortabel wieder aufgehängt werden.

Danach geht es weiter in die Spritzkabine. Das Besondere daran sind die zwei gegenüberliegenden Spritzwände, zwischen denen die Traverse hin und her fährt. Dadurch können die Teile von beiden Seiten lackiert werden, ohne dass es einer Teilewendung bedarf. Diese intelligente Lösung spart Zeit und macht den Lackierprozess eGzienter. Lackiert wird mit einem 6-Achs-Spritzroboter mit 2D und Tiefen- sowie Schräglagenerkennung. Ausgestattet ist der Roboter mit vier Farbpumpen, einer Spülpumpe und einem automatischen Farbwechsel, der innerhalb von rund drei Minuten durchgeführt wird. Außerdem gibt es eine Pistolenreinigungsstation, sodass die Düse des Roboters immer wieder automatisch gereinigt wird, was zum dauerhaft hochwertigen Lackierergebnis beiträgt. Während die eine Traverse noch lackiert wird, fährt schon die nächste herein. Durch diese intelligente Fördertechnik gibt es so gut wie keine Standzeiten beim Roboter, die Lackierkapazität wird erhöht. Die nächsten Stationen im Verlauf der Lackierstraße sind eine befeuchtete Abdunstzone und ein Decklacktrockner, in dem Luftfeuchtigkeit und Wärme reguliert sind.

Die gesamte Anlage ist sehr flexibel ausgelegt, so können die unterschiedlichen Kundenansprüche in den verschiedenen Märkten bedient werden. Die Teile können ein- oder zweimal geflutet und ein- oder zweimal decklackiert werden. Je nachdem, wohin die Teile geliefert werden sollen, können auch unterschiedliche Beschichtungen aufgetragen werden. Für den amerikanischen Markt zum Beispiel müssen die Teile nur geflutet werden. Das heißt, der Prozess kann so gesteuert sein, dass sie nach dem Fluten direkt wieder abgehängt werden, ohne dass sie in die Decklackierung fahren. Möglich macht diese hohe Flexibilität der sehr hohe Automatisierungsgrad. Der komplette Prozess wird über einen Leitrechner gesteuert. Auf dem 15-Zoll-Touchscreen ist das komplette Hallenlayout aufgezeichnet. Die Flutanlage, der Schleifbereich, der Roboterbereich und die Zwischenpuffer, die Warteschlangen in den Trocknern – alles ist da mit einem Blick zu erkennen. Auch, wie viele Traversen sich aktuell in jedem Abschnitt befinden. Man kann vom Leitrechner aus einfach alles sehen, was unterwegs ist.

Solarlux-Produktionsleiter Frank Heise ist schon jetzt, wenige Monate nach Inbetriebnahme der Anlage, sehr zufrieden. »Nachdem die Farbnummer für den Auftrag im Leitrechner zugeordnet wurde, fährt die Anlage nun die kompletten Prozesse und Parameter durch, ohne dass wir erneut eingreifen müssen. Durch den hohen Automatisierungsgrad können wir eine gleichbleibende Qualität plus eine hohe EGzienz sicherstellen. Das ist uns sehr wichtig.«